Sa lá atá inniu ann, tá ceanglais réasúnta ard ag custaiméirí a phróiseálann páirteanna meicniúla.Ní féidir le meaisínithe beachtas ginearálta a gcuid riachtanas a chomhlíonadh.Tá páirteanna ardchruinneas saincheaptha anois ina rogha dosheachanta.Faoi choinníoll na sócmhainní leordhóthanacha, is cinnte go roghnóidh custaiméirí den sórt sin comhoibriú leis an ionad bainistíochta seirbhíse saincheaptha próiseála páirteanna.Cé go mbeidh costas saincheaptha páirteanna ard-chruinneas i bhfad níos airde, is cinnte gur fiú an luach an éifeacht a bhaineann le saincheaptha próiseála páirteanna meicniúla.
Dúirt monaróir próiseála páirteanna cruinneas CNC go dtagraíonn docht na gcodanna do chumas na gcodanna gan níos mó ná an dífhoirmiúchán leaisteacha sonraithe a tháirgeadh agus iad ag obair.Níl an ceanglas seo ach le haghaidh na gcodanna sin a laghdóidh feidhmíocht oibre an mheaisín mar gheall ar dhífhoirmiú iomarcach leaisteacha.I measc na mbeart prionsabal chun rigidity iomlán na gcodanna a fheabhsú tá: méid na coda a mhéadú go cuí, cruth na coda a dhearadh go réasúnach, easnacha stiffening a chur leis go réasúnach, struchtúr ilphointí a ghlacadh, etc.;Áirítear ar na príomhbhearta chun stiffness teagmhála na coda a fheabhsú: cruinneas próiseála an dromchla teagmhála a fheabhsú Nó tar éis a reáchtáil i gceart, an limistéar teagmhála a mhéadú go cuí chun an brú aonaid a laghdú agus mar sin de.
Dúirt monaróir próiseála páirteanna cruinneas CNC gurb é ceanglas saoil na gcodanna ná páirteanna a cheangal chun gnáthoibriú a choinneáil le linn na tréimhse oibre a bhfuiltear ag súil leis gan a bheith briste.Baineann an riachtanas seo go príomha leis na codanna sin atá caite nó creimthe agus iad ag obair faoi strus athraitheach.Ós rud é gurb iad na príomhfhachtóirí a dhéanann difear do theorainn tuirse na gcodanna agus na n-ábhar ná tiúchan strus, méid, cáilíocht an dromchla agus coinníollacha comhshaoil, is iad na príomhbhearta chun saol na gcodanna a fheabhsú ná: ① struchtúr na coda a bhaint amach i gceart chun an méid tiúchan strus a laghdú. ;② úsáid a bhaint as próiseáil nó cóireáil neartú dromchla chun Feabhas a chur ar chaighdeán dromchla oibre na gcodanna;③ Roghnaigh go réasúnta na hábhair péireála frithchuimilte, bealaí agus modhanna lubrication chun friotaíocht caitheamh na gcodanna a fheabhsú;④ Roghnaigh ábhair atá resistant le creimeadh chun páirteanna a dhéanamh a oibríonn i meáin chreimneach;⑤ Úsáid cóireála teasa chun feabhas a chur ar chodanna meicniúla na n-ábhar páirteanna Feidhmíocht, nó úsáid a bhaint as rollta, peening lámhaigh agus próisis eile chun strus iarmharach fabhrach a ghiniúint ar dhromchla na coda.
Dúirt monaróir próiseála páirteanna cruinneas CNC gurb iad riachtanais phróiseas na gcodanna, faoi choinníollacha próisis agus leibhéil táirgthe áirithe, gur féidir páirteanna a mhonarú le níos lú costas agus saothair, agus is féidir iad a chur le chéile go héasca.Is gá breithniú a dhéanamh ar gach gné de bhaisc táirgthe, ábhar, táirgeadh bán, modh próiseála, próiseas tionóil, ceanglais úsáide agus mar sin de, agus an struchtúr páirteach a dhearadh go réasúnta.Is iad na ceanglais eacnamaíocha páirteanna ná costas níos ísle agus níos lú uaireanta oibre a úsáid chun páirteanna a mhonarú a chomhlíonann na ceanglais theicniúla.Tá caidreamh dlúth aige seo le manufacturability na gcodanna, agus bíonn tionchar aige ar eacnamaíocht an mheaisín go mór.Is féidir tomhaltas ábhar a laghdú, bearnaí beaga nó gan aon chorrlaigh a úsáid, ábhair chostasacha a athsholáthar le hábhair saor, úsáid a bhaint as ábhair ardchaighdeáin agus costasacha amháin i gcodanna tábhachtacha de na codanna, agus déan iarracht páirteanna caighdeánacha a úsáid oiread agus is féidir chun an geilleagar na gcodanna.
Is é an méid thuas ná bunriachtanais na gcodanna a mhínigh monaróirí próiseála páirteanna cruinneas CNC.Tá súil agam, tar éis é a léamh, go mbeidh sé ina chuidiú duit.Más mian leat tuilleadh eolais a fháil faoi chodanna cruinneas CNC, déan teagmháil linn, cuirfimid seirbhís tuisceanach ar fáil duit ó chroí!
Am postála: Deireadh Fómhair-25-2021